식스 시그마 란 무엇인가-정의, 프로세스 및 방법론

작업장 자동화 및 세계화의 특정 측면과 같은 일부 도전 과제는 비교적 새롭고 기술 또는 정치적 변화에 의해 주로 이루어집니다..

민간 기업이 시작된 이래 다른 사람들도있었습니다. 수백 년 동안 숙련 된 장인과 노동자를 고용하는 소규모 소규모 지역 상점과 점점 더 광범위하고 정교한 운영을하는 대기업 인 제조업체는 폐기물을 제한하고 효율성을 개선하며 품질을 표준화하기위한 전략을 철저히 개발하고 개선했습니다..

지난 수십 년 동안 이러한 문제를 다루기 위해 6 개의 시그마와 린 식스 시그마 (Lean Six Sigma)라는 두 가지 관련이 있지만 뚜렷한 교리가 생겨났다. Six Sigma는 표준화 된 품질, 개선 된 생산 공정 및 개선 된 디자인을 통해 완제품의 변형 감소 및 결함 감소에 중점을 둡니다. Lean Six Sigma는 처음부터 끝까지 생산 흐름을 간소화하여 제조 폐기물과 비 효율성을 제거하는 데 중점을 둡니다. 기업의 리더는 보편적으로는 아니지만 열정적으로 이러한 교리를 채택하여 달성 할 수없는 수준의 생산성과 품질을 달성 할 수 있도록 팀을 강화했습니다..

식스 시그마 란??

정의와 기원

Six Sigma의 얼리 어답터 인 General Electric에 따르면, "Six Sigma는 거의 완벽한 제품과 서비스를 개발하고 제공하는 데 집중할 수 있도록 고도로 훈련 된 프로세스입니다."

"Six Sigma"라는 이름은 그리스 문자 sigma를 나타내며, 통계에서 평균과의 편차를 나타내는 데 사용됩니다. 교리의 원래 목표는 백만 번의 기회에서 3.4 회 (정확도 99.99966 %, 백만 회당 기회 비율 (DPMO))가 3.4 회 이하로 발생하도록 적용되는 프로세스를 개선하는 것이 었습니다..

이 경우, "기회"는 생산 공정 중에 정량적 사양을 정확하게 따를 수있는 기회입니다 (예 : 지정된 공차 내에서 더 큰 제품의 부품 또는 구성 요소를 생산하는 경우). 부품이 필요한 공차를 벗어나면 기회가 사라지고 생산 공정의 정확성이 떨어지며 Six Sigma의 목표가 위협받습니다. 따라서, 원래 생각한 바와 같이, 식스 시그마는 생산 오류에 대한 극히 좁은 마진을 제공하여 실무자들을 거의“완벽한“식스 시그마 품질”이라고하는 표준에 맞 춥니 다.

Six Sigma의 원래 표준은 일반적으로 일본 전자계 거대 기업인 Motorola에 기반을 둔 것으로 1980 년대 중반 모든 생산 공정에 대해 "6 시그마"정확도 표준을 설정했습니다. 모토로라의 지도자들은 식스 시그마 품질의 기본 목표에 관한 일관된 교리를 개발하여 1986 년에서 2004 년 사이에 160 억 달러를 절약했습니다 (모토로라 대학에 따라).

Motorola의 접근 방식의 이점이 명확 해지면서 GE, Honeywell 및 Ford를 포함한 다른 주요 제조업체는 Six Sigma 밴드 왜건을 뛰어 넘었습니다. 오늘날 Six Sigma 및 Lean Six Sigma 사용은 제조업에서 널리 보급되어 있으며 IT 및 금융과 같은 서비스 산업에서도 점점 일반화되고 있습니다..

원래 3.4 DPMO 비율이 식스 시그마 교리의 대표적인 목표로 남아 있지만, 조직은 실질적으로 달성 할 수있는 것과 고객이 용납 할 수있는 것에 대한 자체 평가를 바탕으로 자체 DPMO 목표를 설정합니다. 많은 경우에, 이러한 목표는 원래의 3.4 DPMO 측정보다 덜 엄격하지만 정의에 의해 모두 현상 유지.

6 시그마 특성

공정 제어. 6 명의 시그마 전문가들은 생산 과정에서 무형의 여지가 없다고 생각합니다. 즉, 모든 작업을 완제품에 가치를 더하고 빼는 출력을 생산하는 입력으로 줄일 수 있습니다. 이러한 입력은 정의, 수량화 및 제어되어 개선 될 수 있습니다. 입 / 출력 관계는 y = f (x)로 설명됩니다. 여기서 엑스 입력이며 와이 출력입니다.
조직의 바이 인. Six Sigma는 모든 사람이 구매할 때 가장 잘 작동합니다. Six Sigma를 효과적으로 활용하는 조직은 일반적으로 경영진 스위트 룸에서 열성적인 Six Sigma 챔피언, 중급 경영진의 Six Sigma 전문가 및에 철저히 익숙한 직급 직원을 보유하고 있습니다. 교리를 따를 책임). 대규모 조직에는 종종 Six Sigma 구현을 조정하고 직원의 성공에 대한 책임을지는 Six Sigma 팀 또는 부서가 있습니다..
질적 및 양적 도구. Six Sigma는 모든 질적 및 양적 도구에 의존하며, 모든 Six Sigma 프로젝트에서 반드시 모두 활용되는 것은 아닙니다. Six Sigma 툴킷의 일반적인 도구에는 다양한 유형의 통계 분석 (예 : 회귀 분석 및 선형 모델링), 비용 편익 분석, 근본 원인 분석, 프로세스 매핑 및 파레토 차트가 있습니다..
잘 정의 된 방법론. 6 개의 시그마 프로젝트는 반복 가능한 단계를 따르고 다양한 생산 상황에 적용 할 수있는 명확하고 명확하게 정의 된 방법론으로 안내됩니다..

이러한 특성은 다소 일반적으로 들리거나 (아마도 명백한) 들리지만 중요한 방식으로 이전 프로세스 개선 교리의 특성 및 값과 다릅니다. 예를 들어, 식스 시그마는 전적으로 데이터 및 결과 중심이며 직관의 여지가 없습니다. 또한 식스 시그마는 이전의 교리에서 볼 수 없었던 수준까지 폐기물 감소 및 품질 개선의 경제적 이점 (예 : 생산 비용 절감 및 수익성 향상)을 더욱 강조합니다. 또한 식스 시그마는 경영진 및 임원급 챔피언에 크게 의존하고 있으며 리더가 채택에 대해 열정적이지 않은 조직에서는 효과적이라고 간주되지 않습니다..

식스 시그마 방법론

식스 시그마 교리는 각각 다른 상황에 맞게 설계된 두 가지 핵심 방법론을 가지고 있습니다. 둘 다 영향력있는 품질 관리 이론가이자 경영 컨설턴트 인 W. Edwards Deming이 대중화 한 Plan-Check-Do-Act (또는 Plan-Check-Study-Act)주기를 모델로하여 20 세기 동안 활동했습니다..

1. DMAIC
DMAIC 방법론은 완전히 새로운 프로세스를 구현하기보다는 기존 비즈니스 프로세스를 개선하는 데 사용됩니다. 5 가지 주요 단계 또는 구성 요소가 있습니다.

디개선하고자하는 프로세스 또는 시스템, 프로세스가 존재하는 고객의 요구 (일반적으로 완제품 또는 서비스를 사용하는 고객) 및 개선 프로젝트의 목표 (보통 품질 또는 비용 절감 척도) 정의.
미디엄현재 존재하는 프로세스의 모든 관련 측면에 대한 데이터를 수집하고 수집합니다 (“있는 그대로”).
ㅏ수집 된 데이터를 분석하여있는 그대로 프로세스 또는 시스템 내에서 인과 관계를 확인하고 프로세스 성능에 영향을 미치는 모든 관련 요인의 근본 원인을 찾아냅니다..
나는식스 시그마 툴킷의 데이터 분석 결과 및 관련 도구를 사용하여 프로세스를 개선하고 "미래 상태"프로세스를 개발하여 다양한 접근법을 테스트하는 데 필요한 실험 및 파일럿 프로젝트를 실행합니다..
씨제어 시스템 (예 : 통계적 프로세스 제어)을 사용하여 개선 된 "미래 상태"프로세스를 소개하고 모든 관련 데이터를 지속적으로 모니터링하며 최종 사용자에게 결함이 분명해지기 전에 결함을 식별하고 방지합니다..

2. DMADV / DFSS
DMADV 또는 DFSS (Design for Six Sigma) 방법론은 신제품 또는 비즈니스 프로세스를 설계하고 개발하는 데 사용됩니다. 설계 결함이 프로세스에 들어가기 전에 결함을 방지하고 결함의 위험을 높이는 것이 목표입니다..

DMAIC와 마찬가지로 DMADV에는 5 가지 주요 단계가 있으며 그 중 일부는 DMAIC와 겹칩니다.

디고객 요구 (일반 및 특정 유사 제품) 및 회사 목표와 일치하는 정교하고 정교한 설계 목표.
미디엄신제품 또는 프로세스의 특성, 기능, 생산 프로세스 매개 변수 및 잠재적 위험 평가.
ㅏ"M"단계에서 수집 된 데이터를 분석하여 대체 제품 및 프로세스 설계 개발.
디분석 결과에 따라 최상의 제품 또는 프로세스 구성을 서명.
V설계가 기능적임을 확인하고, 생산 프로세스를 진행하기 위해 파일럿 실행을 수행하고, 최종 프로세스 소유자가 본격적으로 구현하도록 지원.

여섯 시그마 구현 및 인증 수준

식스 시그마 교리는 높은 수준에서 파악하기 어렵지 않지만, 그 적용과 결과를 이해하기위한 분석적 접근을 돕는 도구는 복잡하고 반드시 직관적 일 필요는 없습니다..

식스 시그마 원칙을 마스터하는 것은 가장 유능한 직원에게도 많은 시간이 걸립니다. 또한 식스 시그마는 경영진과 생산 근로자의 립 서비스 이상을 요구합니다. 진정한 조직 간 바이 인이 필요하기 때문에 문화적 변화가 필요합니다..

구현 역할 및 인증 수준
식스 시그마 교리는 그 틀에 맞는 몇 가지 뚜렷한 역할과 인증 수준을 설명합니다. 규모와 전략적 목표에 따라 Six Sigma를 구현하기로 선택한 조직은 대개 다음 중 대부분 또는 전부를 활용합니다.

경영진 리더십. C 급 경영진은 Six Sigma 구현을위한 초기 전략적 비전을 설정하고 부하 직원에게 역할을 할당하며 채택에 필요한 문화적 조건을 장려합니다. 실제로, 최고 운영 책임자와 같은 한 임원은 종종 식스 시그마 구현을 "소유"하지만, 성공적인 채택을 위해서는 거의 항상 통합 지원을 제시해야합니다. 결정적으로, 경영진은 식스 시그마 이행에 저항력이있는 직원 또는 부서에 최대 압력을 가하여 진행 상황을 적극적으로 방해하는 직원을 종료 또는 재 할당합니다..
챔피언. 챔피언은 조직 전체에서 Six Sigma 채택을 감독하고 장려합니다. 그들은 개별 식스 시그마 프로젝트를 직접 감독하는 경우가 거의 없지만 일정에 뒤떨어 지거나 결과를 얻지 못하는 특정 이니셔티브에 추가 시간과 에너지를 투자합니다. 챔피언은 일반적으로 운영 부사장과 같은 고위 경영진으로서 C 레벨 리더에게 직접보고하고 (C 레벨이 아닌 경우) 여러 팀과 부서에 지시를 내릴 권한이 있습니다..

하위 6 시그마 실무자는 유도 벨트 시스템을 모델로 한 계층 구조로 존재합니다. 이 벨트 레벨에 대한 보편적 인 인증 또는 품질 표준은 없지만, 계층 구조의 최상위 레벨 (블랙 벨트 및 마스터 블랙 벨트)에는 일반적으로 수년간의 식스 시그마 프로젝트 경험과 식스 시그마 이론에 대한 깊은 이해가 있습니다..

많은 대학과 독립 기관 (미국 품질 협회 또는 ASQ 등)은 합법성을 부여하는 인증 과정을 제공합니다. 이 과정들은 종종 특정 수의 식스 시그마 프로젝트에 참여했거나 식스 시그마 작업에 헌신 한 몇 년 동안 서명 된 진술서를 통해 문서화 된 증거를 요구합니다. 표준화 결여에도 불구하고, 식스 시그마 인증은 특히 현재 고용주를 떠나 계획을 세우고 식스 시그마 원칙을 파악해야하는 전문가에게 매우 중요합니다..

일반적인 식스 시그마 벨트 레벨은 다음과 같습니다.

마스터 블랙 벨트. 마스터 블랙 벨트는 개별 프로젝트에 대한 컨설턴트 역할을하거나 프로젝트를 직접 감독하는 부하 직원을 멘토링하거나 조사 및 분석을 수행하여 잠재적 인 Six Sigma 이니셔티브를 식별하여 Six Sigma 프로젝트에 모든 시간을 할애하는 고위 경영진 직원입니다. 마스터 블랙 벨트 인증 기관은 일반적으로 후보자가 식스 시그마 계층의 하위 레벨에서 광범위한 경험을 갖도록 요구합니다. 예를 들어, ASQ는 마스터 블랙 벨트 코스 신청자에게 5 년 이상의 블랙 벨트 경험 또는 10의 개별 프로젝트의 리더십을 문서화해야합니다. 블랙 벨트 레벨에서.
검은 벨트. 블랙 벨트는 일반적으로 프로젝트 리더로서 Six Sigma 프로젝트에 대부분 또는 모든 시간을 투자하는 경영진 직원입니다. 그들은 일반적으로 특정 식스 시그마 프로젝트의 직접 실행에 관여하는 가장 고위 직원입니다. 블랙 벨트 인증을 받으려면 응시자들이 실질적인 식스 시그마 경험이 있어야합니다. ASQ는 예를 들어 적어도 두 개의 문서화 된 식스 시그마 프로젝트의 리더십을 요구합니다..
녹색 벨트. 녹색 벨트는 식스 시그마 원칙을 잘 이해하고 있으며 식스 시그마 프로젝트의 실행에 기여하는 개별 작업을 자주 할당하지만 식스 시그마 작업에 모든 시간을 할애하지 않는 직원입니다. 인증 자격을 얻으려면 일반적으로 Six Sigma 프로젝트 참여에 대한 문서화 된 증거가 필요합니다.
노란 벨트. 옐로우 벨트는 일반적인 6 시그마 도구 및 방법에 대한 기본 지식을 포함하여 6 시그마 "인식"을 가진 엔트리 레벨 또는 하위 레벨 직원입니다. 그들은 Six Sigma 프로젝트에 기여할 수 있지만 높은 수준의 문제를 해결할 것으로 예상되지는 않습니다..
화이트 벨트. 화이트 벨트는 Six Sigma 개념에 대한 기본적인 이해가 있지만 Six Sigma 프로젝트에는 참여하지 않을 것입니다. 그들은 종종 식스 시그마 지식의 주요 이점이 상위 식스 시그마 전문가와의 의사 소통에 도움이되는 지원 직원 또는 비 프로덕션 직원의 구성원입니다..

Six Sigma를 채택한 대규모 조직은 조직 내부 구조 (부서 또는 팀)를 설치하여 전적으로 Six Sigma 구현을 지시하고 필요한 문화적 변화를 안내하고 특정 Six Sigma 이니셔티브를 관리하는 데 전념했습니다. 이러한 구조는 장소마다 다르지만 일반적으로 고위 경영진에게보고하는 챔피언이 운영하며 마스터 블랙 벨트와 블랙 벨트가 있습니다..

소규모 조직에서는 이러한 수준의 분리 및 전문화를 제공하지 못할 수 있습니다. 대신, 직원들에게 식스 시그마 (Six Sigma) 인증을 점차적으로 높이도록 권장 할 수 있습니다. Six Sigma 지식이 조직 전체에, 특히 관리 수준 프로세스 소유자에게 적절하게 확산되도록 보장합니다. 직원을 승격, 재 할당 및 해지 할 때 6 시그마 인증을 고려합니다 (예 : 6 시그마 수준을 높이거나 교리에 탁월한 능력을 발휘하도록 주도권을 행사하는 직원을 홍보).

린 식스 시그마 란??

정의와 기원

린 식스 시그마 (LSS)는 식스 시그마의 특정 원칙과 도요타가 처음 개발 한 공정 효율 교리 인 린 제조 / 린 기업 (또는 간단히 "린")을 결합한 새로운 교리입니다. 린은 원래 제조업체에서 사용하도록 만들어졌지만 기술 회사 및 서비스 제공 업체에게 점점 인기가 있습니다..

린 식스 시그마가 언제 언제 어디서 일어 났는지는 확실하지 않지만 마이클 L. 조지의 2002 년 저서 인 린 식스 시그마 : 식스 시그마 품질과 린 생산 속도의 결합은이 접근법의 첫 번째 포괄적 인 조음으로 인정됩니다. 린 식스 시그마 (Lean Six Sigma)는 특히 2008 년 금융 위기와 그 후의 경기 침체 이후 생산성에 집착 한 경영진들 사이에서 빠르게 관심을 끌었습니다. 많은 산업 분야에서 그 인기는 Six Sigma의.

LSS는 DMAIC 프레임 워크를 사용하여 비즈니스 프로세스에서 낭비를 제거하는 기본 목표를 달성합니다. 온라인 컨설팅 및 코스 개발자 인 GoLeanSixSigma.com에 따르면 LSS는 "폐기물"을 "프로세스를 성공적으로 완료하는 데 필요하지 않은 프로세스의 모든 단계 또는 조치"로 정의합니다. 따라서 LSS 프로젝트는 남은 입력 만 관련 프로세스에 절대적으로 필요한 입력일 때까지 낭비 입력을 제거하도록 설계되었습니다..

폐기물의 종류

LSS는 8 개의 다른 유형의 폐기물을 식별하는데, 때로는 "무다"라고 불리며 일본어로 "유용함"으로 번역됩니다. Toyota Production System을 통해 영어 비즈니스 사전에 도입되어 더 넓은 린 제조 교리가 탄생했습니다..

LSS 실무자는 때때로 DOWNTIME과 같은 두문자어를 사용하여 8 가지 유형을 모두 그대로 유지합니다.

디원래 식스 시그마 교리에 의해 정의 된 효과로, 자원 (시간, 노동, 돈)을 수정해야합니다.
영형생산-고객 요구, 분배 용량 또는 기타 요인이 지시하는 것보다 많은 수량 또는 비율로 생산
여프로세스의 초기 단계를 완료하여 시스템을 느슨하게 만들고 전반적인 효율성을 줄입니다.
엔실무자-인력 공급 부족으로 인해 프로세스에 완전히 참여하지 않았거나 단순히 자신의 기술에 맞는 방식으로 활용되지 않은 직원
티ransportation-시간, 연료, 노동 및 기타 자원을 낭비하는 별개의 지리적 위치간에 불필요한 상품 이동 또는 정보 이동
나는시간이 지남에 따라 유휴 상태로 앉아 귀중한 공간을 차지하거나 가치를 잃는
미디엄otion-조직 구성 불량, 작업 공간 설계 불량 또는 기타 요인으로 인해 생산 공간에서 불필요한 동작
이자형xtra processing – 완제품이나 서비스에 필수적이지 않고 제거가 완제품이나 서비스를 의미있게 변경하지 않는 단계 또는 활동

식스 시그마와 마찬가지로 Lean Six Sigma는 유도 벨트 계층 구조를 사용합니다. 그러나 한 교리에서 특정 벨트 수준을 달성한다고해서 다른 교리를 능숙하게 숙달 할 수는 없습니다. Six Sigma 검정 벨트는 Lean Six Sigma 검정 벨트라고 주장 할 수 없으며 그 반대도 마찬가지입니다. 마찬가지로 Lean Six Sigma Institute와 같은 병렬 인증 과정 및 인증 기관은 LSS 전문가를 대상으로합니다..

최종 단어

식스 시그마와 린 식스 시그마는 도입 이후 엄청난 견인력을 얻었습니다. 이들은 다른 프로세스 효율성 방법론과 함께 종종 비즈니스 리더가 "기입해야"하는 것으로 구성되며, 일단 채택되면 협상 할 수없는 유기적 구성 요소로 비즈니스에 완전히 통합됩니다..

그러나 비즈니스 문화의 모든 측면과 마찬가지로 Six Sigma와 Lean Six Sigma가 반드시 정적 인 것은 아닙니다. 채택 후 회사는 이러한 방법론과의 관계를 변경할 수 있습니다. 예를 들어 Rochester Democrat & Chronicle에 따르면 Xerox는 2014 년에 전담 Lean Six Sigma 팀을 해체하여 약 12 개의 일자리를 제거 할 것이라고 발표했습니다..

한 대변인은 Xerox에서 Lean Six Sigma 문화의 승리로 결정을 내렸다.이 프로그램은 10 년 동안 2,500 개의 그린 벨트를 생산했으며“Lean Six Sigma는 살아 있고 잘 제록스에있다”고 강조했다. 그러나 Lean Six Sigma 챔피언의 내부 코호트가 없다면, Xerox가 앞으로 몇 년 동안 침식을 막는 데 도움이 된 문화를 상상하기가 매우 쉽습니다..

회사에서 Six Sigma, Lean Six Sigma 또는 기타 효율성 원칙을 사용합니까??